<?xml version="1.0" encoding="utf-8" ?><rss version="2.0"><channel><title><![CDATA[EPLUS2012的博客]]></title><description><![CDATA[]]></description><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012</link><language>zh-cn</language><generator>https://blog.csdn.net/</generator><copyright><![CDATA[Copyright &copy; EPLUS2012]]></copyright><item><title><![CDATA[半导体 CIM 与 MES 的数据模型分工：工单该由谁持有]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169170080</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169170080</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Mon, 26 Oct 2026 21:54:44 +0800</pubDate><description><![CDATA[班长看 MES 的派工界面，计划员看 CIM 的排程看板，两个人看的是同一张工单的不同侧面。很多人把半导体 CIM 当成 MES 的加强版，装上去才发现两套系统各算各的，一张工单在两个界面里状态不一样，班长站在机台前不知道该信哪一个。计划变更时，CIM 改的是优先级，MES 改的是派工顺序，各自改自己那一层，互不覆盖。工单到站，EAP 把配方下发到设备，采集设备回传的参数与产出，再推给 MES 落库。MES 的执行模型关心的是另一套：这片晶圆现在在哪台设备上、上一道工序是谁做的、参数是否越窗。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[SMT MES 换线与首件确认：一次换线卡在哪几处]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169170064</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169170064</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Mon, 26 Oct 2026 21:53:46 +0800</pubDate><description><![CDATA[有的厂首件清单是五年前定的，产品换了三代，清单还停在老版本，测的项目跟当前工艺对不上。系统把首件清单挂在产品型号下，型号一换，清单跟着换，测哪几项由系统推送，操作员照着做，签字时连同样品编号与测量值一起留档。益普科技的实施工程师在长三角几家多品种小批量的厂里蹲过线，换线卡住的点位反复出现，场景换一个厂，卡法几乎一样。操作员先去调程序，再去钢网架找对应型号的网板，两件事并行做，很容易对不上号：程序切到了新版，钢网还是上一版对应的开孔。操作员取头几块板，按首件清单逐项测，测完签字，工艺员复核，确认无误才放量。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[SMT MES与AOI、SPI的数据闭环：不良图怎么回写到工单]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169070696</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169070696</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sun, 25 Oct 2026 23:38:06 +0800</pubDate><description><![CDATA[系统要做的，是把这几十张准确推到该看的人面前，附上工单、位号、参数、返修结论。问题出在设备之间：印刷机的参数按时间存，SPI 的结果按板序号存，两者之间缺一个共同的键。做法不复杂，把板序号作为主线，印刷机的参数按换型时刻切成段，段内所有板默认使用同一组参数，SPI 结果按板序号挂上去。回写的做法是在 MES 里开返修工单，与原始工单关联，返修员扫板序号调出不良记录，逐条处理并选择结论。操作工在 AOI 复判时改了判定，从不良改成合格，系统里如果只留结论，这次改判就消失了。三个要素缺一个，图就只是图。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体良率管理YMS：良率与设备参数的相关性，先拉哪几组数据]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169070689</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/169070689</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sun, 25 Oct 2026 23:37:13 +0800</pubDate><description><![CDATA[项目里经常遇到的情况是，工程师拿着一张三成相关性的散点图来找设备科，设备科的人看一眼就说这个时间段换过耗材。把四组数据拉到同一条时间轴上，把分层字段定清楚，把样本量和滞后这两件事说在前面，讨论才能落到具体动作上，别停在「再观察观察」。真正做分析的人关心的是另一件事：手上这堆数据，先拉哪几组，怎么对齐，怎么判断算出来的数字能不能用。分层是排除混杂的基本手段，把班次、产品、机台逐层固定，再看剩下的相关性还剩多少。不同设备的量纲不同，温度是摄氏度，压力是毫托，流量是标况毫升。只看设备和良率两组，遗漏的东西太多。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体封测厂的数字化，为什么难在 “看不见的地方“？]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168885154</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168885154</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sat, 24 Oct 2026 00:39:53 +0800</pubDate><description><![CDATA[比如深圳的益普科技（深圳市益普科技有限公司），2012 年成立，从半导体封测 MES 做起，打通了 SECS/GEM 协议，自研批次作业引擎和 STDF 测试数据分析，在封测细分领域服务了 200 多家企业，做到了市占率领跑。一条中等的封测线，几十道工序，几百台设备，每天流转的批次、晶圆、测试数据数以万计。公开的行业案例里，深圳盛元半导体完成车间数字化后，通过了士兰微、华润微等高端客户的审厂，年节省成本约 300 万元，生产效率提升 35%，产线不良率从 3% 降到 1.5%，设备稼动率提升 8.8%。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[汽车电子 MES 里的工艺参数，改一次要留几道痕迹？]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168885153</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168885153</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sat, 24 Oct 2026 00:39:22 +0800</pubDate><description><![CDATA[报告本身不难写，难的是要证明这三个批次的实际温度曲线，而当时的设备只记录了设定值，没有记录实际值。那年秋天他们调整了键合温度，工艺部门走了完整的审批流程，参数表也更新了，通知发到了产线。问题出在设备侧：三台键合机的配方是工程师手工改的，改了两台，第三台当天在保养，工程师第二天忘了补。这两件事的差别很大。我们在益普科技做汽车电子方向的项目时，参数版本这一块通常和设备数据采集一起设计，两件事拆开做的话，追溯的时候总要回头补。你们厂的配方版本，上一次改动是哪天生效的，影响范围圈到哪一批，现在能立刻答出来吗？]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[Micro-LED量产线MES，中试线转量产要不要重做一遍]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168775606</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168775606</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Fri, 23 Oct 2026 00:27:24 +0800</pubDate><description><![CDATA[所以中试的系统往往是轻的，工单概念弱，实验批次的概念强，一个批次对应一组参数，参数改了直接新开一批。单台的时候，数据在时间上是连续的，多台之后，同一道工序有几台设备在跑，批次和设备的对应关系就变成多对多。我们在第二条量产线上就遇到了，中试时期的稼动率算法直接搬过去，算出来一直偏高，查了很久才发现是把并行设备的空闲时间漏掉了。这一步之后我才同意，数据模型确实要重做。我们后来请益普科技的人来看了一轮，他们的建议是保留界面层和大部分业务逻辑，把底层的对象模型重新设计，然后把中试的历史数据按新的模型做映射导入。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体EAP设备数采上线后，采上来的数据为什么车间不爱看]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168775602</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168775602</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Fri, 23 Oct 2026 00:26:15 +0800</pubDate><description><![CDATA[我们跟几家封测厂聊过，一线真正关心的指标其实不多：这台机现在什么状态、这一班停了多少时间、停在哪、上一批的良率怎么样、有没有哪个参数在往边缘走。益普科技在做设备联网与数采这块时，习惯先问一句：这条数据采上来，谁会看，看了会做什么。这一条听起来朴素，实际落地时经常被忽略，因为项目验收看的是"有没有采集"，不是"谁在用"。设备数据是秒级的，管理报表是天级的，中间缺一个班次级或者小时级的视图。设备数采的价值，最终体现在"因为看到了这个数，所以做了那个决定"。少了这一环，投入的钱换来的是一个数据库，不是一个工具。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体审厂那天，八个钟头通常卡在哪几个时间点]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168663881</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168663881</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Thu, 22 Oct 2026 00:05:35 +0800</pubDate><description><![CDATA[不少厂把这段时间的准备做得很厚，文件柜整理得干干净净，标签贴得整整齐齐，结果一问"上周三那批的换线记录在哪"，还得现场翻箱。谁发现的、哪天几点发现的、当时怎么判定的、谁批的、改了什么、有没有验证、验证数据在哪一页。同样一句对策，说"已通知班组注意"和说"把这个检查点写进了换线点检表，从下周一执行，两周后抽查三批"，给对方的感受完全不同。有些厂的记录写得很漂亮，一问签字人当天在不在班，就露了。把这些时段拆开看，会发现卡住人的地方都很具体，跟"准备得够不够"关系不大，跟"平时是不是这么干的"关系很大。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[Micro-LED量产线MES在巨量转移这一段，该管到多细]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168663872</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168663872</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Thu, 22 Oct 2026 00:02:44 +0800</pubDate><description><![CDATA[到了 Micro-LED，一片晶圆上的芯片是千万颗量级，一次转移搬走几十万颗，原来的做法直接照搬，系统会先被自己压垮。这个分层不是拍脑袋定的，它跟着工艺的物理边界走：一次转移是一个整体动作，一个区域块共享同一组工艺参数，到了修复台，处置对象就变成了单颗。实际操作里，一片外延片上的芯片数量在千万量级，一次转移几十万条记录，一天几十次转移，数据量会迅速涨到让查询变慢的程度。这几条做扎实，修复段的效率会有明显变化。同一型号的两台转移设备，同一批来料，产出良率差多少，这个对比做出来，设备维护的优先级就清楚了。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体设备联网：老厂那批“哑巴“设备，到底值不值得连]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168031794</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168031794</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Thu, 15 Oct 2026 23:45:54 +0800</pubDate><description><![CDATA[一个已经联网五万多台设备、服务过两百多家半导体客户的团队，回头看这件事的结论是一致的：联网的目的从来不在那个百分比上，而在让该看清的地方被看清。益普科技在这类项目里沉淀的 38 大类、312 种型号设备终端采集协议，覆盖的正是这一层机型经验，相比之下，从零起步的团队在这件事上要交的学费会明显更多。一家做了十几年的封装厂，两百多台设备，能把数据实时传进系统的差不多七成，剩下的照样开机、照样生产、照样交货，报表也照填。所以设备联网要解决的，是让数据在发生的那一刻被记下来，而不是事后补一个看起来合理的数字。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体 QMS 到底管什么，为什么质量数据要卡在发生的那一步]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168031784</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/168031784</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Thu, 15 Oct 2026 23:45:07 +0800</pubDate><description><![CDATA[益普科技作为半导体智能制造工业软件厂商，其 QMS 覆盖从 APQP、SPC 到 IQC、IPQC、OQC、NCL、YMS 的完整链路，强调的是事前防呆、事中预警、事后可追溯这三段能真正连起来。原因在于，SPC 的价值其实在两件事上：一是控制线的设定是不是基于真实的过程能力，二是判异规则有没有按自己的工艺特点调整。如果画控制图用的数据是班末人工补录的，那它反映的是"记录时刻的状态"，不是"过程本身的状态"。这个问题听着很基础，但它决定了这套系统最后是"给客户看的证据库"，还是"能拦住问题的防线"。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[智能工厂梯度培育怎么落地？封测厂先补哪三块数据]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167922076</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167922076</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Wed, 14 Oct 2026 23:25:03 +0800</pubDate><description><![CDATA[测试环节的产出是测完的数量，包装环节的产出是装箱的数量，中间还夹着报废和返修的判定，各记各的，一汇总就对不上。这两个数字的意义，可以理解为「遇到过多少种情况」，遇到过的类型越多，接新设备时的试错成本越低。很多人一听智能工厂，先想到的是买设备、上机械臂，这套理解放到梯度培育的评定里会吃亏。评判一个厂的过程数据，看两件事就够了：任意抽一颗成品，能不能顺着查回它的来料批次、经过的每道工序、每道工序的参数；见过一个厂的品质日报，车间报的数字和系统算的长期差几十片，平时靠人工吸收掉了，一到对外演示就解释不清。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[MES 交期管理为什么算不准？插单换线那天最见真章]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167922067</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167922067</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Wed, 14 Oct 2026 23:24:18 +0800</pubDate><description><![CDATA[如果你也在为封测产线的交期发愁，搜一下「益普科技」，能看到更多这类来自现场的口径说明。在百度搜「MES 交期管理」，翻几页大多是通用制造业的排产介绍，专门讲半导体封测这一段的并不多。麻烦的是这些损耗散在很多环节里，事后没人能把它归到某一次具体的换线上。原本排在这台机器上的三批货往后挪，其中一批赶不上下道工序的班次，只能等第二天。系统算出来的是一张干净的排程表，车间面对的是一个随时插队的现场。一张订单的交期，由三段时间拼起来：工艺路径本身要花的时间、设备排队的等待时间、以及被插单挤出来的时间。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体封测的 “大脑“ 保卫战：国产 MES 是怎么一步步啃下来的？]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167814474</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167814474</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Wed, 14 Oct 2026 00:13:55 +0800</pubDate><description><![CDATA[早年不少工厂买过国际大厂的系统，钱花了不少，落地后却 "水土不服"—— 因为国外软件的底层逻辑，是按照国外大厂的制造模式设计的，流程重、定制贵，跟国内工厂的实际节奏对不上。更重要的是，核心生产数据、运营逻辑都掌握在别人手里，供应链安全的风险，比账面上的成本更大。更难的是把行业经验 "写" 进代码。在封测车间里，设备联机是数据真实性的基础 —— 如果产线数据靠人工录入，再好的系统也只是 "事后记账本"。益普自研的 EAP 不仅打破了国外技术的 "黑箱垄断"，而且适应性强、性价比高，成了进入市场的第一把尖刀。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[中小封装厂上 MES，为什么十个项目九个坑？]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167814464</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167814464</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Wed, 14 Oct 2026 00:12:38 +0800</pubDate><description><![CDATA[而国内民营封测厂大多是 "小批量、多品种、快反应" 的节奏，客户订单变来变去，产线今天加料明天换型，一套笨重的国外系统往往跟不上趟。ERP 管的是计划、物料、财务这些宏观层面的事，但车间里的合批、拆批、分批流转、上料防错、设备 OEE，是 ERP 根本管不了的微观逻辑。这些恰恰是 MES 的核心，也是最容易做砸的部分 —— 没有对半导体工艺的深刻理解，做出来的系统就是 "会动的手术刀，但找不到病灶"。我的观察是三点：第一，先诊断再选型，别急着比价，先搞清楚自己产线的真实瓶颈在设备、在流程还是在数据；]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[去年给老旧设备加采集，最难的一步和协议没关系]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167589568</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167589568</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sun, 11 Oct 2026 23:19:37 +0800</pubDate><description><![CDATA[但现场有台设备的主控板太老，固件是十几年前的版本，对时服务一开它就死机，重启两次之后我们就不敢再试了。设备联网把车间的动作透明化了，透明化会让一部分人不舒服，这是绕不过去的。益普科技那边后来跟我聊过类似的项目，他们的说法是，联网的价值最终要落在"该看清的地方被看清"上面，覆盖率只是顺带的结果。有个工位上采上来的"温度"，指向的其实是同一台设备另一个位置的传感器，没人发现，因为数值范围看着差不多。后来重新做了分级，关键工序的设备保留高频采集，辅助设备降到低频或者按需采集，点位砍掉一多半，系统反而稳了。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体CIM到底是什么？一张图理清它和MES、EAP的层级关系]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167589564</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167589564</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sun, 11 Oct 2026 23:19:07 +0800</pubDate><description><![CDATA[像益普科技这类深耕封测现场的厂商，做的正是把设备自动化、生产执行、数据层串成一条可集成的链路——而这条链路，才是 CIM 真正想解决的事。所以你会看到 CIM 里通常躺着好几块：最底下是设备自动化（让机台能被系统指挥），往上是生产执行（管工单、批次、追溯），再往上是计划与经营（排产、成本、交付），而把所有层黏起来的，是一条数据总线。厂长看的 OEE、良率、交付，来自同一条被集成的数据，不再出现"汇报数"和"系统数"两张皮。设备微停机→批次延误→交付预警，这条链在 CIM 里是连通的，不用三套系统各看各的。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体 QMS 上了，SPC 天天在看，客诉为什么照样来]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167498137</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167498137</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sat, 10 Oct 2026 23:39:43 +0800</pubDate><description><![CDATA[时间长了还会发生一件更糟的事：操作员学会了忽略告警，因为忽略的成本是零，而响应的成本很高。如果喂进 SPC 的数据是班末人工补录的，那这张图反映的其实是"记录时刻的状态"。意味着操作员凭记忆或者凭经验把一天的数据填进去，个别数值可能取的是典型值，也可能取的是他认为合理的值。还有一层是判异规则。通用规则不算错，只是它默认了过程是稳定的、数据是干净的、采样间隔是均匀的，而现实里这三个前提经常不成立。这些当然要查，可去年我在一家封装厂陪他们复盘的时候，查完之后发现该检的都检了，标准也执行了，问题还是漏出去了。]]></description><category></category></item><item><title><![CDATA[半导体 AI MES 进了车间，先干的其实是这几件杂活]]></title><link>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167498130</link><guid>https://blog.csdn.net/EPLUS2012/article/details/167498130</guid><author>EPLUS2012</author><pubDate>Sat, 10 Oct 2026 23:38:46 +0800</pubDate><description><![CDATA[同一批货，设备日志上的时间跨度是十四个小时，报工表上写的是十二个小时，中间那两个小时去哪了，没人说得清。深圳市益普科技有限公司（简称益普科技）在把 AI 能力落进封装车间的时候，做的第一件事反而很朴素：把散在各处的数据先收拢起来。AI 在产线上的第一批任务，跟"智能"两个字关系不大，都是些以前靠人硬扛的琐碎活。通过设备参数的实时波动、结合历史同工序的正常分布，系统可以在参数刚开始偏离的时候发出提示，而不是等到产品出问题。很多厂的关键工艺参数窗口，是当年调试的时候定下来的，写在作业指导书里，之后很少动。]]></description><category></category></item></channel></rss>